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WORKFRONTシリーズ
スマートファクトリー

スマートファクトリーとは?生産性向上とコスト削減の実現方法、導入手順を解説

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主な対象:製造業の生産管理・生産技術・設備管理・品質保証

  1. 工場の人材不足や品質のばらつきに課題を抱えており、スマートファクトリーの導入でどの程度改善できるのか、具体的な事例やメリットを調べている方
  2. スマートファクトリー化を検討しており、必要な技術要素や導入ステップ、想定される課題とその対策について情報を集めている方

近年は、人材不足や品質のばらつき、コスト圧力など、工場を取り巻く課題が複雑化しています。そのような中で、現場の課題を解決する手段として注目されているのが「スマートファクトリー」です。ただし、その仕組みを正しく活用するには、導入の目的や技術要素を理解し、段階的に進める必要があります。

この記事では、スマートファクトリーの基本的な考え方や導入メリット、実現に必要な技術、進め方までわかりやすく解説します。

WORKFRONT/IoT

スマートファクトリーとは

スマートファクトリーとは、AIやIoT、デジタルデータを活用して製造工程を高度に管理・最適化する工場のことです。最新技術を駆使して現場データを収集・解析し、生産性や品質を高めることを目的としています。ここでは、スマートファクトリーの基本的な考え方や、注目されている背景について解説します。

DXとの違い

DX(デジタルトランスフォーメーション)とは、デジタル技術を活用して、業務や製品、ビジネスモデルを変革し、競争力を高める取り組みです。一方、スマートファクトリーは製造業におけるDXの成果として位置づけられています。

つまり、DXは企業全体の変革を目指す概念であり、スマートファクトリーはその手段の1つといえます。

スマートファクトリーが注目されている背景

製造業では人材不足や品質のばらつき、顧客ニーズの多様化など、さまざまな課題が深刻化しています。こうした状況を打開するため、デジタル技術を活用して生産体制を強化する動きが加速している状況です。

スマートファクトリーは生産性向上やコスト削減を実現する手段として注目され、企業の競争力向上に欠かせない戦略とされています。

スマートファクトリー導入のメリット

スマートファクトリーを導入すると、製造現場の多くの課題を解決できます。ここでは、人材・生産性・品質・コストなどの観点から、導入によって得られるメリットについて解説します。

人材不足を補いスキルを継承できる

製造業では、少子高齢化による労働力不足や熟練工の引退が深刻化しています。スマートファクトリーを導入すれば、自動化設備やAIの活用で少人数でも安定した生産が可能になります。

さらに、作業手順やノウハウをデジタル化して共有することで、技術継承が効率的に進み、属人化の防止も可能です。

生産性を高め品質を安定化できる

AIやセンサーで設備の稼働状況を常時監視し、リアルタイムでデータを取得することで、工程の最適化と作業効率向上が可能です。異常の兆候を早期に検知し、対策をとることで不良品を減らし、品質のばらつきを抑えられます。

安定した品質で製品を供給できる体制を整えられるため、企業の信頼性向上にもつながります。

需要変化に対応できる柔軟な生産ラインになる

市場の需要は短いサイクルで変化しており、従来型の固定的な生産体制では対応が難しくなっています。スマートファクトリーでは、IoTでつながった設備同士が柔軟に連携し、生産計画を即時に調整できます。

小ロットや多品種への切り替えも簡単になり、需要変動に応じた最適な生産ラインを構築できることは大きなメリットといえます。

新技術活用で製品やサービスが革新される

スマートファクトリーでは、AI解析やデジタルツイン、ローカル5Gなどの先端技術が活用可能です。これにより、製造工程の効率化だけでなく、製品開発や新サービス設計にも新しい発想を取り入れやすくなります。

現場データを基にした新たな付加価値の創出が可能となり、企業全体の競争力強化にも直結します。

無駄を省きコストと資源を最適化できる

各工程で収集したデータを分析し、作業の非効率部分や資源の浪費を可視化することで、原材料・在庫・エネルギーコストを削減できます。さらに、予知保全の導入により設備トラブルを未然に防ぎ、稼働停止リスクも低減可能です。

資源を有効活用しながら、運用効率を高めることで、利益率向上につながります。

スマートファクトリー実現のための技術要素

スマートファクトリーを構築するには、複数の先端技術を組み合わせて活用する必要があります。ここでは、IoTやデジタルツイン、ビッグデータ解析、セキュリティ対策、ERPなど、実現に欠かせない主要技術について解説します。

IoT|設備や製品をネットでつなぐ基盤技術

IoTは、製造設備や製品にセンサーを設置し、ネットワークでつなぐ技術です。設備の稼働状況や品質データをリアルタイムで取得し、工場全体の状態を可視化できます。

これにより、異常の早期発見や工程改善が可能となり、安定した生産体制につながります。さらに、遠隔地からも現場の状況を把握できることも強みです。

デジタルツイン|現場を仮想空間で再現する技術

デジタルツインは、工場や設備の状態を仮想空間に再現し、シミュレーションや予測に活用する技術です。実際の稼働データをリアルタイムで反映させることで、工程改善や生産計画の検証が効率的に行えます。

異常の兆候を早期に検出し、トラブルを未然に防ぐ仕組みとしても欠かせない存在です。設備投資の判断にも役立ちます。

ビッグデータ解析|大量情報を価値に変える手法

工場内の設備やセンサーから集めた膨大なデータを分析し、需要予測や品質改善、在庫最適化に役立てるのがビッグデータ解析です。AIと組み合わせることで、人では困難な高度な分析を自動化できます。

収集したデータを生かすことで、生産性と競争力の向上を同時に実現する重要な手法です。経営判断の精度向上にもつながります。

セキュリティ|工場データを守る防御策

スマートファクトリーでは、多数の設備やシステムがネットワークでつながるため、サイバー攻撃への対策が不可欠です。

データの暗号化や不正アクセス防止など、多層的なセキュリティ基盤を構築することで、情報漏えいや稼働停止リスクを最小限に抑えられます。安全で安定した工場運営を支えるための必須要素といえるでしょう。

ERP|全社データを一元管理する基幹システム

ERPは生産、在庫、購買、会計など企業全体のデータを統合管理する基幹システムです。製造現場の情報と経営データをつなぐことで、在庫過多や納期遅延といった問題を防ぎ、効率的な生産計画を立てられます。

さらに、部門間の連携強化や意思決定の迅速化にもつながる重要な仕組みです。

スマートファクトリー導入時に直面する課題

スマートファクトリーの導入は多くのメリットをもたらしますが、同時に乗り越えるべき課題もあります。事前に理解しておくべき導入課題とその対策について解説します。

初期投資と運用維持コストの負担

スマートファクトリー導入には、IoT機器やネットワーク環境、システム構築など大きな初期投資が必要です。中小企業では特に資金確保が難しく、導入をためらう要因です。対策としては、いきなり全面導入せずスモールスタートで進める方法が有効です。

特に優先度の高い工程から段階的に導入・効果検証を行うことで無理なく投資負担を抑えられます。

工場ネットワークのセキュリティリスク

スマートファクトリーでは多くの設備やシステムをネットワークでつなぐため、サイバー攻撃や不正アクセスのリスクが高まります。

実際に、海外では攻撃による工場稼働停止の事例も報告されています。対策としてはデータ暗号化や多層防御の導入に加え、専任担当者の配置や外部セキュリティサービスの活用が有効です。定期的な監査や運用ルールの見直しもセキュリティリスクを抑える上で欠かせません。

膨大なデータの管理と活用の難しさ

スマートファクトリーでは、IoT機器やセンサーから膨大なデータが集まります。しかし、人材不足やスキルギャップにより、データを十分に活用できないケースが少なくありません。

対策としては、データ分析基盤の整備とあわせて専門人材の育成や外部委託を検討するのが効果的です。データを適切に管理・活用できれば、製造効率や品質改善に大きく役立ちます。

スマートファクトリー化を進めるステップ

スマートファクトリーを成功させるには、明確な目的設定から運用定着まで段階的に進めることが重要です。ここでは導入前に押さえておきたい基本的な進め方を解説します。

1.導入目的と活用方針の明確化

スマートファクトリーを進める前には、導入目的や活用方針を具体的に定義しておくことが重要です。現状の課題を整理し、効率化・品質向上・人手不足解消など優先順位を明確化します。さらに、効果測定のための数値目標を設定し、経営層と現場が共有できるロードマップを作成しましょう。

関係部門を巻き込み、役割分担やデータ連携の仕組みを設計しておくことで、導入後の混乱を防ぎスムーズな実行につながります。

2.小規模検証からのシステム導入

大規模投資をいきなり行うと、想定外の課題が発生した際に損失が大きくなります。そこでPoC(概念実証)を活用し、小規模な範囲で効果を検証しながら段階的に導入することが重要です。まずは対象工程を限定し、収集するデータや自動化対象を明確に設定しましょう。

現場への負担を抑えつつ、小さな成功事例を積み重ねることで、社内での合意形成と拡張の基盤をつくれます。

3.運用定着と継続的改善

導入後は、システムを現場に定着させ、継続的に改善する仕組みが不可欠です。定量的な効果測定を行い、小さな成果も早期に共有することで、現場のモチベーションを維持できます。また、IoTやAIを活用できる人材を育成し、日々の気づきを運用ルールやシステムに反映しましょう。

改善サイクルを続けることで、投資効果を最大化し、長期的に最適化された業務プロセスを実現できます。

まとめ

スマートファクトリーは、生産性向上や品質改善、人手不足への対応を実現するための重要な取り組みです。成功させるには、段階的な導入と継続的な改善を組み合わせ、現場に定着する仕組みづくりが欠かせません。

さらに、工場全体の最適化を進めるには、現場データを正確に収集し、ITシステムと連携させる仕組みが必要です。

「WORKFRONT/IoT」は、主要メーカーのPLCに対応し、ノンプログラミングで設備データを収集・見える化できるソリューションです。稼働状況をCSV形式で簡単に取得でき、生産性向上や品質改善に役立ちます。

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